Presseinformation: Effizienzsteigerung bei minimierten Losgrößen
12th Juli 2011
„Superzelle“ erhöht Flexibilität im Aftermarket
Unna, 12. Juli 2011 – Mit der Konzentration auf‘s Wesentliche ist es dem Aftermarket-Spezialisten Klarius gelungen, einen beachtlichen Teil der Linienfertigung für Großserien auf komplexe, schlanke Produktionszellen, so genannte „Superzellen“, umzustellen: Der flexible Aufbau der neuen „autonomen Produktionszellen“ ermöglicht die kosteneffiziente Herstellung einer minimalen Losgröße von zehn Abgasanlagen. Sogar Einzel- und Sonderanfertigungen lassen sich kurzfristig und günstig produzieren. Dazu bildete Klarius die einzelnen Ablaufschritte in kleinstem Maßstab nach. Fertigungstechniken lassen sich in diesem Rahmen optimieren und anschließend großflächig übertragen. Die dadurch gesteigerte Effizienz und Produktivität in den einzelnen Produktionsbereichen verbessert die Wirtschaftlichkeit des gesamten Standortes.
Die „autonomen Produktionszellen“ übernehmen kleinere Losgrößen, die restlichen Bereiche konzentrieren sich auf einen größeren Fertigungsausstoß. „So können wir flexibler auf Bestellungen reagieren und neue Produkte schneller ins Portfolio aufnehmen. Innerhalb einer Stunde ist eine Abgasanlage hergestellt und versandbereit“, erläutert Andrew Jones, Geschäftsführer der Klarius Gruppe und federführend in der Konzeption der Superzelle. Die Leistungskennzahl „KPI“ (Key Performance Indicator) der Produktionszellen liegt derzeit bei 92,7 Prozent, Tendenz steigend. Das bedeutet, von zehn eingehenden Aufträgen werden neun noch am selben Tag ausgeführt.
Ein weiterer Vorteil des neuen Fertigungskonzeptes ist die größere Vielfalt an täglich hergestellten Produktvarianten. Am englischen Standort Glasson Dock zum Beispiel konnte die Typenanzahl von 20 auf 75 gesteigert werden. Dabei umfasst das Sortiment sämtliche im Katalog gelisteten Teile für Fahrzeugmodelle aus den 70er Jahren bis heute. Das „Superzellen-Konzept“ basiert auf den vier Grundsätzen: kompakte Hallengröße, geringe Umrüstzeiten, mehrfachqualifizierte Facharbeiter und möglichst kurze Transportwege.
„Im freien Teilemarkt gilt das Prinzip: Erfolgreich ist, wer möglichst viele verschiedene Fahrzeugmodelle bedienen kann. Allein in Europa sind rund 5.500 gängige Modelle unterwegs! Der Handel ist daher in der Regel gezwungen, ein entsprechend großes und kostenintensives Lager aufzubauen. Bei Klarius lösen wir das Problem, indem wir jeweils nur wenige Einheiten exotischer Referenzen auf Lager halten und sie täglich, teilweise stündlich, auffüllen“, erklärt Andrew Jones. Voraussetzung ist, dass das Sortiment in niedriger Stückzahl kosteneffizient produzierbar ist. Bei stark nachgefragten Produkten, wie zum Beispiel bei Abgassystemen gängiger Fahrzeugtypen, ist dies problemlos möglich, denn das hier nötige Fertigungslos von rund 100 Stück lässt sich leicht herstellen. „Hauptsächlich werden allerdings Teile mit mittlerer, geringer oder seltener Nachfrage produziert, bei denen niedrige Lagerbestände von 20 oder gar zehn Stück sinnvoll wären. Und da kommen unsere Superzellen zum Einsatz!“
2007 wurde Andrew Jones als Experte für schlanke Produktion ins Management Team der Klarius Gruppe berufen. Heute ist der Brite als Geschäftsführer von Klarius tätig. Seine Kenntnisse kommen unter anderem aus der engen Zusammenarbeit mit Toyota in den 90er Jahren. Über seine Erfahrungen im Bereich der schlanken Produktion berichtete Andrew Jones im Rahmen von Gastvorträgen an renommierten technischen Einrichtungen in ganz Europa.
Klarius_Schweißarbeiten: Qualität aus flexibler Fertigungszelle: Eine elfköpfige Mannschaft übernimmt den gesamten Produktionsablauf im Zweischichtbetrieb – von Zuschnitt und Formung der Rohre bis zum Anschweißen aller Komponenten. Jeder Facharbeiter verfügt über eine Mehrfachqualifikation und kann so innerhalb der Produktionseinheit flexibel eingesetzt werden.
Klarius_Glasson Dock: Am Standort Glasson Dock konnte durch die schlanke Produktion das Fertigungslos von Abgasanlagen auf ein Minimum von zehn Stück reduziert werden, ohne dabei an Wirtschaftlichkeit einzubüßen. Sogar Einzel- oder Sonderanfertigungen können kurzfristig und kostengünstig produziert werden.
Klarius_Andrew Jones: 2007 wurde Andrew Jones als Experte für schlanke Produktion ins Management Team der Klarius Gruppe berufen. Heute ist der Brite als Geschäftsführer von Klarius tätig.
Über die Klarius Gruppe
Die Klarius Gruppe mit Sitz in Manchester, England, zählt europaweit zu den führenden Herstellern von Ersatzteilen im Automobilmarkt. Das Unternehmen fertigt in fünf großen Produktionsstätten in Europa und hat sich insbesondere auch auf die flexible Produktion kleiner Losgrößen für den Ersatzteilmarkt spezialisiert. Die Klarius Gruppe unterhält ein Forschungs- und Entwicklungszentrum, vier europäische Technikzentren, acht internationale Logistik- und Distributionszenten und europaweit 18 nationale und regionale Warenlager.
Mit rund 1.200 Mitarbeitern erwirtschaftet die Klarius Gruppe einen Jahresumsatz von rund 350 Millionen Euro. Die beiden größten Handelsmarken stellen „Klarius Abgassysteme“ und „QH“ (Quinton Hazell). Beide Marken stehen für eine große Bandbreite an Ersatzteilen in OE-Qualität. Das Produktportfolio der Klarius Gruppe umfasst über 100.000 Teile und deckt damit den Großteil der europäischen Fahrzeugtypen ab. Mehr als 80.000 Teile werden täglich an über 5.600 Lieferpunkte in 136 Ländern ausgeliefert.
Pressekontakt D/A/CH: Britta Lange, Industrial PR
Tel: +49 (0)2102.5595746, Email: klarius-pressestelle@industrial-pr.de
Fotos: Abdruck honorarfrei unter der Nennung der Quelle „Klarius“. Belegexemplar erbeten.
Klarius und Quinton Hazell Pressefotos zum Download in hoher Auflösung unter www.klarius.eu sowie unter www.dmaeuropa.com